什么是热成型钢板车身件？ 

将硼钢钢板(初始强度为500~600MPa)加热至奥氏体化状态，快速转移到模具中高速冲压成形，在保证一定压力的情况下，制件在模具本体中以大于27℃/s的冷却速度进行淬火处理，保压淬火一段时间，以获得具有均匀马氏体组织的超高强钢零件（1300-1600Mpa）。 

为何要使用热成型钢板车身件？

• 极高的材料强度及延展性。一般的高强度钢板的抗拉强度在400-450MPa左右，而热成形钢材加热前抗拉强度就已达到500-800 MPa，加热成形后则提高至1300-1600 MPa。因此由热成型钢板制成的车身极大的提高了车身的抭碰撞能力和整体安全性，在碰撞中对车内人员会起到很好的保护作用。 
  

• 有效的减轻整车重量，节约能耗。由于热成型钢板极高的材料强度，因此在设计时可以用一个热成形零件代替多个普通钢板的零件。这种零件具有厚度薄、重量轻、强度高，相比冷冲压回弹性小，适合制造汽车A柱加强版、B柱加强版、地板部件、前端等，可为汽车提高安全性，减轻重量。

正如上述，热成型钢板有诸多优势，故在汽车厂得到了越来越普遍的应用。但是，由于热成型钢板的电阻点焊的焊接性能非常特别，焊接参数带非常窄，不同的厂家提供的热成型钢板的焊接电阻也差别大，进口的和国产的热成型钢板的电阻焊接性能也相差较大，这些都给汽车厂的零件的点焊工艺提出了严重的挑战。汽车厂很难解决热成型钢板点焊时出现的大飞溅和大毛刺，于是，只能采用后续的毛刺打磨工序，来解决这个问题。设定打磨工序，不但污染环境，浪费人力物力，而且也整体降低了汽车零部件的生产效率。

使用博世力士乐中频自适应焊接技术 — 实现无飞溅，无毛刺的热成型钢板的点焊

博世力士乐的中频自适应电阻点焊，使用的是动态电阻样本曲线的可视化方式，可以轻松地得出各种热成型钢板的动态电阻特性曲线，并详细分析出，不同类型，不同厂家提供的热成型钢板的动态电阻特性曲线，从而快速地得出各种热成型钢板合格的焊接规范及其动态电阻样本曲线；在准确得到焊接热成型钢板合格的焊点（无飞溅，无毛刺）之后，立即将该动态电阻样本曲线，下载到博世的焊接控制器里，接下来，打开自适应调节功能，这样热成型钢板的焊点质量，就能完美闭环控制，而且没有飞溅和毛刺，轻松彻底解决长期困扰汽车厂的焊接工艺难题。

目前，博世力士乐这种样本曲线自适应焊接热成型钢板技术，已经广泛应用在国内大多数汽车工厂，好评如潮。无论是在手工焊接工位，还是机器人焊接工位，博世力士乐的中频电阻点焊技术，都能巧夺天工般进行完美演绎。