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旋转轴定位精度五轴加工的关键(下)

旋转轴定位精度五轴加工的关键(下)

旋转轴定位精度干货紧接上一期的纯干货:旋转轴定位精度在五轴加工中的关键,主要从以下几点进行讨论:1、讨论机床回转工作台旋转轴的全闭环和半闭环控制模式;2、讨论5轴加工涉及两个高精度定位的旋转轴在机床加工中的作用;小编就上一篇的实验情境,为各位提供实验结论如下:尽管被测的回转工作台通常在全闭环控制下工作,但是调整该机的参数也能轻松地在半闭环控制模式下定位该机床

产品加工变形的解决方案

产品加工变形的解决方案

一减少铝加工变形的工艺措施1、降低毛坯内应力采用自然或人工时效以及振动处理,均可部分消除毛坯的内应力。预先加工也是行之有效的工艺方法。对较大的毛坯,由于余量大,故加工后变形也大。若预先加工掉毛坯的多余部分,缩小各部分的余量,不仅可以减少以后工序的加工变形,而且预先加工后放置一段时间,还可以释放一部分内应力。图1 例如图1所示为大梁零件,毛坯形状如图双点划线所

数控机床的故障诊断方法

数控机床的故障诊断方法

 1.直观检查法         它是维修人员最先使用的方法,即在故障诊断时,由外向内逐一进行观察检查。特别要注意观察电路板的元器件及线路是否有烧伤、裂痕等现象、电路板上是否有短路、断路,芯片接触不良等现象,对于已维修过的电路板,更要注意有无缺件、错件及断线等情况。         2.功能程序测试法        功能程序测试法是将数控系统的G、M、S、T

Z轴掉落是怎么回事?

Z轴掉落是怎么回事?

来源:屹高CNC立加在无配重的情况下,Z轴有抱闸,急停拍下,Z轴会有下落。新机床调试时如何控制Z轴下落的距离,请看视频:实现Z轴控制,方法如下:1 梯形图编写用Y20.0控制的中间继电器控制抱闸24V。2 参数设定2005.6 BRKC设置为1设定2210参数如下:经验语:如果是正常使用了多年的老机床,一般是电机抱闸刹车磨损,需要维修伺服电机抱闸。静止状态下

机床加工精度靠什么来保证?看完秒懂!

机床加工精度靠什么来保证?看完秒懂!

干机加工这行业,加工精度是挂在嘴边的口头禅,每天都要念叨几遍,见着业内的人聊天了,不出三句肯定也要提到加工精度。那么机床的加工精度到底是靠什么来保障的呢?这个视频把机床电气方面的精度控制说的很明白,一起看看吧。wifi下观看视

粗糙度为什么是0.8, 1.6, 3.2, 6.3, 12.5?

粗糙度为什么是0.8, 1.6, 3.2, 6.3, 12.5?

作为机加人的你,对表面粗糙度肯定不陌生,但粗糙度为什么用0.8, 1.6, 3.2, 6.3, 12.5来表示,你知道么?下面我们来看看:表面粗糙度的概念零件在机械加工过程中,由于切削时金属表面的塑性变形和机床震动以及刀具在表面上留下的刀痕等因素的影响,使零件的各个表面,不管加工的多么光滑,至于显微镜下观察,都可以看到峰谷高低不平的情况,如图:加工表面上具有

一种四轴精密车床的研制及应用

一种四轴精密车床的研制及应用

普通车床上车削工件内圆时,通常需要将工件拆下重新装夹才能加工工件的另一端,而拆装工件易导致安装误差,降低加工精度,且二次装夹也易造成已加工表面的夹伤。本文展示了四轴精密车床的研究成果,具体包括设计装夹两个工件的夹具,两套车削装置,而每套车削装置包括两套主轴装置。只需一次装夹,即可四轴同时运转加工两个工件。该车床特别适合两端都需要加工的工件,能极大地提高

CNC加工如何计算转速和进给?

CNC加工如何计算转速和进给?

每种刀具针对加工材料的不同,都会采取不同的加工参数。在铣削的领域里,刀具厂商通过优化刀具材质,研发更有针对性的涂层技术,旨在提高加工效率。 通过对材料中各种元素的组合,我们能看到成千上万种可加工的原材料,要加工这些材料,我们必须知道这种材料的加工性能,还要知道应该优化加工的方法。 加工工件所属的材料分组根据ISO  531:1966 国际标准,总共将可加工的

数控机床液压系统故障诊断技术研究

数控机床液压系统故障诊断技术研究

0 引言  随着电子技术和计算机技术的快速发展,数控技术也得到了飞速发展,极大地提高了数控机床的自动化程度和精度。液压技术因而在数控机床上得到了更广泛的应用。  作为一种典型的机电一体化产品,数控机床的液压系统自身结构极其复杂,故障多种多样,故障原因复杂多变,故障排除异常困难。本文对数控机床液压系统的故障进行了研究,对提高机床运行效率具有很重要的现实意义。1

顺铣还是逆铣,如何选择?

顺铣还是逆铣,如何选择?

铣刀一般是多刃刀具,由于同时参加切削的齿多、切削刃长,并能采用较高的切削速度,故生产率高。应用不同铣刀可以加工平面、沟槽、台阶等,也可以加工齿轮、螺纹、花键轴的齿形及各种成形表面。铣刀的结构以可转位铣刀为例:1)主要几何角度铣刀有一个主偏角和两个前角,一个叫轴向前角,一个叫径向前角。径向前角

数控电火花线切割穿丝孔加工位置及精度影响

数控电火花线切割穿丝孔加工位置及精度影响

1 合理确定穿丝孔的位置与数量        穿丝孔是进行线切割加工之前,采用其他加工方法(如钻孔、电火花穿孔)在工件上加工的工艺孔。        (1)穿丝孔的直径大小应适宜,影响到操作的方便性及快捷性,一般为Φ2-8mm。若孔径过小,既增加钻孔难度又不方便穿丝;若孔径太大,则会增加钳工工作量。如果要求切割的型孔数较多,孔径太小,排布较为密集,应采用较小

为什么电机启动电流大?启动后电流又变小?

为什么电机启动电流大?启动后电流又变小?

电机启动电流到底有多大?电机的启动电流是额定电流的多少倍说法不一,很多都是根据具体情况来说的。如说十几倍的、6~8倍的、5~8倍的、5~7倍的等。 一种是说法说在启动瞬间(即启动过程的初始时刻)电机的转速为零时,这时的电流值应该是它的堵转电

μm级表面加工,你见过没?

μm级表面加工,你见过没?

加工超高制造精度和超平滑表面的部件,必须时常进行抛光或磨削的再加工。今天介绍的主角hyperMILL® 提供集成为标准的特殊表面加工功能,藉以加工高效且可靠的优质表面,实现将加工公差控制到µm范围的表面精度。我们先来看段视频演示,hyperMILL®运用高精度加工实现汽车模具的完美表面。视频

什么是TSN网络?

什么是TSN网络?

点击蓝字  关注伺服与运动控制事实上,TSN技术以及CC-Link IE TSN,我们及业界在近期已提及和“解读”过多次,那么此次的TSN系列科普连载的意义在于,执着于技术细节打磨的技术工程人员,更多的从技术方面,对这项新技术进行“刨根挖底”的再一次解读。在技术人员眼中,究竟什么是TSN网络呢?CC-Link IE TSN网络在技术层面上究竟能带来什么?咱们

数控设备不能正常执行程序的原因及故障排除

数控设备不能正常执行程序的原因及故障排除

0 引言  数控设备都是由控制系统通过程序来控制执行装置自动完成加工过程的,数控机床常见的故障包括编制好的程序不执行或执行时出现异常,这些故障的原因是多方面的,应该根据不同情况分别处理。笔者在多年的维修实践中多次遇到这类故障,现将心得体会介绍如下,以供参考。1 数控设备正常执行加工程序的条件  要想找到数控设备不能正常执行加工程序的原因,首先应该明白数控设备

分析数控机床的热变形原因及解决措施

分析数控机床的热变形原因及解决措施

  工艺过程的自动化和精密加工的发展对机床的加工精度和精度稳定性提出了越来越高的要求。机床在内外热源的影响下,各部件将发生不同程度的热变形,使工件与刀具之间的相对运动关系遭到破坏,也使机床的精度下降。在通常情况下,为了使机床的热变形达到稳定的数值,需要花费很多时间来预热机床,这就直接影响了机床的生产率。对于数控机床来说,因为全部加工尺寸是预先编制的指令控制的

离开机械行业,你还能干什么?

离开机械行业,你还能干什么?

当年,一批人来了,一批人走了,一批人留下了。对于铸造人来说,机械更像是人生里一个要服役的战场!这个战场,唯一的敌人是自己。深夜,手机前。屏幕上的字把心戳的生疼——“离开机械行业,你还能干什么?”机械,这两个被赋予了太多带有情绪的字眼。工人们提到它,会想起危险、脏、粉尘、噪音扰耳的场景,这场景让人望而却步。老板们提到它,会想起高昂税收、地租、水电等成本、昂贵的

各类机床的历史演变,刷新我的三观!

各类机床的历史演变,刷新我的三观!

☞ 这是金属加工(mw1950pub)发布的第12237篇文章编者按根据国家制定的机床型号编制方法,机床分为11大类:车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铣床、刨插床、拉床、锯床和其他机床。在每一类机床中,又按工艺范围,布局型式和结构性能分为若干组,每一组又分为若干个系列。但是金粉们对这些机床的发展史都了解吗?今天就跟大家聊一下车床、镗床、铣

路径手轮

路径手轮

路径手轮利用该功能,可以利用一个手轮同时移动2 根轴按直线路径 ( 倒角) 或圆弧路径 (圆角) 运动.CNC 将普通手轮用做路径手轮,如果没有普通手轮,可将与X 轴( 铣床) 或 Z 轴( 车床) 相连的单独手轮用做“路径手轮”.1、功能设定该功能必须通过 PLC 处理.要激活或取消 " 路径移动" 工作模式,利用CNC 逻辑输入"MASTRHND" M5

MAZAK机床查看梯形图步骤

MAZAK机床查看梯形图步骤

由于MAZAK的系统跟市面上的梯形图查看方法不一样,查取资料特在这里发布一下方便大家参考,整体上还是以三菱的界面差不多。敬请关注我们,我们将免费为您提供在线机床维修技术支持!也可以电话联系:13656181690,若电话解决不了我们还可以提供上门服务!我们将不定期将我们的维修经验分享到平台中,望各位同僚能够多多提意见,希望大家在本平台中共同进步!